主軸電機(jī)作為制造裝備的核心動(dòng)力部件，其功率密度直接決定裝備的緊湊性、動(dòng)態(tài)響應(yīng)及加工效率。功率密度即單位體積或重量輸出的功率，提升該指標(biāo)需在有限空間內(nèi)實(shí)現(xiàn)功率，核心邏輯圍繞“損耗控制”與“能量轉(zhuǎn)換效率優(yōu)化”展開，涉及材料革新、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及控制技術(shù)等多維度協(xié)同。
 

　　鐵芯材料升級(jí)是提升功率密度的基礎(chǔ)。傳統(tǒng)硅鋼片存在磁滯損耗與渦流損耗較高的問題，限制了磁場(chǎng)強(qiáng)度與頻率提升。采用高硅含量的超薄取向硅鋼，可通過細(xì)化晶粒降低磁滯損耗，同時(shí)減少渦流路徑長(zhǎng)度，使鐵芯在高頻工況下仍保持低損耗特性。更前沿的非晶合金材料，因原子無序排列具備更低的矯頑力，其鐵芯損耗僅為傳統(tǒng)硅鋼的1/5至1/10，為提高勵(lì)磁密度與轉(zhuǎn)速創(chuàng)造了條件。
 

　　繞組設(shè)計(jì)優(yōu)化是關(guān)鍵突破點(diǎn)。扁線繞組替代傳統(tǒng)圓線繞組，可將槽滿率從40%左右提升至70%以上，顯著增加導(dǎo)體截面積并減少槽內(nèi)間隙，在相同體積下提升電流承載能力。同時(shí)，采用發(fā)卡式繞組工藝實(shí)現(xiàn)繞組端部扁平化，縮短端部長(zhǎng)度以降低銅損，配合真空浸漆工藝提升絕緣性能，使繞組能承受更高的電流密度與溫度。
 

　　磁路結(jié)構(gòu)創(chuàng)新進(jìn)一步釋放空間潛力。內(nèi)置式永磁同步主軸電機(jī)通過將永磁體嵌入轉(zhuǎn)子鐵芯內(nèi)部，避免高速旋轉(zhuǎn)時(shí)永磁體脫落風(fēng)險(xiǎn)，可實(shí)現(xiàn)更高轉(zhuǎn)速。采用Halbach陣列排布永磁體，能在氣隙中形成正弦度更高的磁場(chǎng)，減少磁場(chǎng)諧波帶來的附加損耗，同時(shí)降低對(duì)永磁體用量的需求，在同等磁動(dòng)勢(shì)下縮小轉(zhuǎn)子體積。此外，優(yōu)化定轉(zhuǎn)子齒槽結(jié)構(gòu)，通過不等齒寬、斜極等設(shè)計(jì)削弱齒槽轉(zhuǎn)矩，提升能量轉(zhuǎn)換效率。
 

　　熱管理與控制技術(shù)為高功率密度提供保障。采用直接油冷或噴淋冷卻系統(tǒng)，通過 coolant 直接接觸發(fā)熱部件，散熱效率較傳統(tǒng)風(fēng)冷提升數(shù)倍，解決高功率密度下的溫升難題。矢量控制技術(shù)通過精確調(diào)控定子電流的幅值與相位，使電機(jī)在不同轉(zhuǎn)速下均運(yùn)行于工作點(diǎn)，避免無功功率損耗，進(jìn)一步挖掘功率輸出潛力。